Различие разъемных и не разъемных подшипников скольжения
Производители предлагают подшипники скольжения в различных вариантах конструктивного исполнения. В общем случае оно предусматривает наличие корпуса, втулки или вкладышей, которые поддерживают вал, защитных и смазывающих устройств.
Общая информация о конструкции
Рабочим поверхностям данных изделий и цапфе конкретного вала может быть придана различная форма:
- коническая;
- цилиндрическая;
- шаровая;
- плоская.
Большая часть аксиальных подшипников рассчитана также на восприятие малых осевых нагрузок, что позволяет выполнять осевую фиксацию вала. Последний, для этого, изготавливается ступенчатым, и имеет галтели, а подшипнику закругляют кромки.
Изделия с коническими поверхностями используются весьма редко, только при малых нагрузках и в устройствах, требующих систематически компенсировать зазор, возникающий от износа подшипника. Шаровые версии тоже почти не применяются. Они относятся к группе самоустанавливающихся и сохраняют работоспособность при незначительных перекосах валов.
Подшипники комплектуются корпусами, представляющими собой отдельные детали (сварные или литые), выполненные единым изделием, либо разъёмные.
Неразъёмные подшипники скольжения
Предлагаются в двух вариантах исполнения:
- в первом случае, это единое исполнение со станиной;
- во втором, втулка, вмонтированная в корпус.
Соответственно станину (втулку) в этих случаях, производят с использованием материалов, отличающихся высокими антифрикционными свойствами:
- латуни;
- оловянной бронзы;
- порошковых материалов;
- баббитов;
- текстолита;
- сплавов на основе алюминия;
- капрона;
- древесины, прошедшей специальную обработку;
- графита (прессованный порошок);
- резины.
В качестве материалов для производства корпусов применяют сталь либо чугун. Технология изготовления, сварка или литьё. Корпусу может придаваться любая геометрическая конфигурация.
Согласно действующему нормативу неразъёмные подшипники делятся на:
- гнездовые;
- фланцевые;
- широкие;
- узкие.
Разъёмные подшипники скольжения
В изделиях данного вида вместо втулки используется пара вкладышей, а сам корпус выполняется из нескольких частей: крышки, корпуса, соединительных элементов (шпильки или болты).
Использование вкладышей позволяет экономить дорогие материалы и упрощает ремонтные работы. Их монтируют по месту с натягом и фиксируют специальными штифтами. Что исключает проворачивание вкладышей в процессе работы. Для компенсации износа рабочих поверхностей крышка поджимается в верхней стороне вкладыша.
Существует два подхода к производству вкладышей. Их выполняют:
- биметаллическими. Пример – сам вкладыш стальной, рабочая часть (h=1-3 мм) заливается свинцовой бронзой либо баббитом;
- из антифрикционных материалов.
Во внутренних полостях выполняются специальные канавки для подачи смазки.
Существуют специальные требования к материалу вкладышей, которые обязательно учитываются разработчиками и производителями. При его подборе учитываются предстоящие условия работы, дефицитность и стоимость материала, конструкция и назначение опор. Кроме этого материалы должны отличаться:
- значительной сопротивляемостью заеданию при малых коэффициентах трения на этапах торможения и пуска;
- высокую способность к приработке и требуемую износостойкость;
- существенные механические характеристики (в первую очередь, стойкость к хрупкому разрушению от ударных нагрузок).
В отдельные группы вынесены также самоустанавливающиеся подшипники (неразъёмные и разъёмные версии) и опорные подпятники. Последние подразделяются по форме пяты, которая может быть гребенчатой, кольцевой или плоской.
- Комментарии
